На «КАМАЗе» появился свой ATOS (+видео 360)
2019-03-10_19-24-02.png
  • 3 Апреля 2019

На «КАМАЗе» появился свой ATOS (+видео 360)

На «КАМАЗе» появился свой ATOS (+видео 360)

На ПРЗ КАМАЗ качество деталей каркаса кабины для автомобиля 54901 оценивается с помощью бесконтактного метода измерения в новой лаборатории ATOS ScanBox. Оптическая измерительная машина позволяет быстро отсканировать объект, совместить с 3D-моделью и детально проанализировать всю геометрию деталей и узлов.

Обратите внимание, что видео представляет собой круговую панораму лаборатории: изображение можно крутить во все стороны.

Измерительная ячейка похожая на коробку, состоит из двух рабочих измерительных боксов, объединённых в единую измерительную машину: в главной рабочей зоне можно измерить сразу весь каркас кабины, в дополнительном – узлы и детали весом до двух тонн. На самом деле это не коробка, а закрытое пространство, в котором ведётся сканирование объекта. Трудятся здесь два робота: при измерении крупногабаритных деталей используются оба одновременно, при небольших объёмах – каждый выполняет свою миссию, при этом достигается невероятная производительность.

Для быстрого принятия решения о качестве инспектируемой детали используется так называемая «цветовая карта отклонения». Если говорить простым языком, чем больше в цифровой модели детали зелёного цвета, тем она качественнее

– Свет от измерительного прибора ATOS проецируется на поверхность детали, записывает с помощью двух камер это позволяет уменьшить количество позиций оптического трёхмерного сканера при измерении. Полученные снимки поверхности измеряемого объекта объединяются в единый массив данных, а дальше с помощью ПО в цифровую 3D модель (цифровую копию объекта). При сканировании получаются данные в виде облака точек (при режиме быстрого сканирования можно получить до двух миллионов точек, при стандартном режиме сканировании до восьми) – поясняет инженер-технолог центральной лаборатории измерительной техники Евгений Мигачёв.

Для сканирования каждая деталь или узел закрепляется на специальном приспособлении(оснастке), точность которой перед использованием была проверена в другой лаборатории завода. На этой оснастке есть специальные метки, маркеры, по которым программное обеспечение совмещает сканы между собой и создаёт цельную геометрию детали, с какого бы ракурса ни велась сьёмка. В процессе обработки полученных данных оператор вырезает лишние данные вручную или же они удаляются автоматически если для измерений используется СAD модель и написана программа измерения, остается лишь сам объект, который требуется измерить, и тут же совмещается полученный результат с номинальными данными CAD моделью. В итоге получаем отчет с таблицей отклонений и картинки с визуализацией отклонений от номинальных данных. На изображении поверхности в зоне допуска окрашиваются зелёным цветом, то, что ушло в плюс, – красным, а в минус – синим. Погрешность линейного измерения от 0,024 до 0,033 мм (в зависимости от измерительного объёма оптики). Из результатов формируются отчёты, которые размещаются в специальном хранилище. Доступ к нему имеют все участники проекта освоения автомобиля К5.

Сейчас лаборатория работает в две смены. Операторам, прежде чем начать сканирование, необходимо правильно установить оснастку и написать управляющую программу для перемещения оптической измерительной машины ATOS на промышленном роботе FANUC – от этого зависит ракурс захвата объекта, будет измеряемый объект полностью оцифрован или нет. Управляющая программа пишется всего один раз для каждого изделия, при необходимости измерить объект повторно, оператор введет в поиске название детали или объекта, и измерительная машина будет готова выполнить замер.

– Работа интересная, творческая. Мы стараемся оптимизировать процесс, чтобы при минимальном количестве снимков получить наибольшее количество данных и точный результат, – поясняет сидящий за компьютером измерительной машины Мансур Сираев. – Время подготовки программы зависит от сложности конфигурации деталей – для одних хватает и часа, с другими чуть ли не всю смену возишься.

За два месяца коллектив лаборатории написал программы для 75 контрольных оснасток и 107 деталей из 130, производство которых размещено на ПРЗ.

Каждая деталь перед съёмкой должна быть правильно установлена на своём приспособлении

В лабораторию часто заглядывают специалисты, которые регулируют работу прессов, штампующих комплектующие для К5. Получить деталь правильной конфигурации с точными размерами с первого раза практически невозможно, а на мониторе видно всё до десятой доли миллиметра. Анализ дефектов продолжается уже в цехе, а потом под пресс ложится новая заготовка с внесенными корректировками. Так, удар за ударом, на ПРЗ стремится к новому уровню качества своей продукции.

В перспективе на ATOS ScanBOX можно будет измерять и другие детали (Практически вся номенклатура ПРЗ), изготовленные на ПРЗ, но сейчас всё внимание узлам для нового каркаса. Кабине большегруза 54901 они должны быть точно впору.

Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН